中国钢铁市场产能过剩已经成为常态并将长期持续下去，各大钢铁企业均处于亏损和微利状态，效益低下。调结构、降成本、淘汰落后、提升品质、开发高端产品正在成为钢铁企业追求的目标。

在热轧带钢领域，国内投产与在建的热轧带钢轧机近90条，产能超过3亿吨，产能过剩超过30%。在这90条生产线中，配置生产中低端产品的超过一半，大都存在尺寸精度不高、性能不稳定、薄规格生产困难等共同问题。面对市场的竞争，走生产线技术改造与升级则是一个明智的选择。今年9月12日实施完成的济钢1700mm热轧带钢生产线技术改造就是一个典型的技术改造与升级项目。

 济钢1700mm轧机生产线包括2座加热炉、1台带立辊的四辊粗轧机、切头飞剪、6机架精轧机、层流冷却、三台卷取机。该工程采用135mm板坯厚度的ASP生产工艺，于2006年投产，设计生产能力为250万t。该生产线存在的问题是：生产薄规格困难，产品质量无法满足下工序和市场的需求，主要体现在厚度偏差、宽度偏差、板形质量、产品机械性能等方面；产品拓展能力差，设备故障多等。

2011年，济钢与中冶赛迪工程技术股份有限公司签订1700mm热轧改造总承包合同。改造的主要内容为：增加热卷箱、F0精轧机，原有F1-F6弯窜装置更新，新增下支承辊增加阶梯垫标高调整、加强型层流冷却，全线自动化控制系统更新。

 改造的技术对策是：F0轧机采用高刚度设计，综合刚度近700t/mm，轧制压力达到4000t，其辊系可以与原F1~F6互换，F0轧机前配备小立辊；F0－F6弯窜装置采用全新的与工作辊随动形式，保障弯辊力始终处于工作辊轴承座中心；采用加密型层流冷却，可以生产1000Mpa级别的高强钢；采用全新的自动化控制系统和中冶赛迪自主研发的中间件控制模型、CCTS控制器、大型交交变频装置；采用中冶赛迪自主开发的SCS辊型曲线和板形控制技术。

项目实施后，可以稳定生产厚度为1.5mm～1.8 mm的薄规格产品；产品的尺寸精度、温度精度、板形指标达到国内先进水平；可以进一步拓展产品品种，生产高强钢；可以稳定生产供冷轧原料钢卷；自动化控制系统的控制精度与稳定性大大提高。

济钢1700mm热轧改造工程利用两次大修进行。第一次大修停产于2012年9月进行，实施精除鳞和切头飞剪移位、新增热卷箱、增加F0处的过渡辊道。第一次停产施工后的生产阶段完成F0区域的地下施工部分，包括打桩、基础施工、液压系统施工，地上部分的主传动电机、减速机、人子齿轮座的施工与安装工作；第二次大修停产施工自2013年7月下旬起，包括F0轧机的安装、原有F1－F6的窗口拆除和更新设备的安装，全线自动化控制系统的安装与调试。两次停产改造施工均比预定计划提前1天完成。

该改造工程具有如下特点：

第一，实现了热轧带钢核心装备与控制在线改造全自主化。国内过去完成的3个类似改造工程均由外商技术总负责，关键装备与控制全部引进。济钢热轧改造全部立足国内，大型装备由中冶赛迪设计，自动化控制系统、交交变频等由中冶赛迪提供，工程投资显著降低。该项目的成功，标志着国内热轧带钢核心技术达到国际先进水平，也为国内其他类似生产线的技术改造提供一个全新的可借鉴的模式。

第二，调试、试生产顺利。由于该项目是在大修期间进行技术改造，全线停产时间非常有限，对工程施工与调试造成了巨大的压力，而两次停产改造均比计划工期提前1天完成。第二次改造的热负荷试车一次成功，自动化1、2级同时投入，并且运行平稳、卷型良好。热负荷试车第一卷后马上进行模型的功能调试，热负荷试车所用60块钢未出现一次废钢。一周后即进入试生产阶段，白天调试、晚上生产。该试车记录在国内新建和改造的热轧带钢领域均属前所未见，即使是引进工程也不例外。

第三，试生产状态稳定、自动化控制精度高。热负荷试车第一卷后的一周内就开始生产3.5mm~4.0mm的SPHC供冷轧原料钢卷，厚度、凸度、温度、平直度、表面质量均满足要求。与类似引进工程比，大大地缩短了自动化控制系统的调试与优化时间，为业主节约了大量的成本并提前创造相应的经济效益。