2019年1月2日，宝武集团在韶钢举办2019年安全、能源及智慧制造大会，并正式对外公布了由中冶赛迪集团总承包建设的韶钢智慧中心。与会代表认为，韶钢智慧中心是宝武集团在智能制造领域的标志性项目，集控后上线一系列智能化大数据技术所带来的安全、协同、高效的效果，令人震撼。

2018年，中冶赛迪和韶钢共同对钢厂内部智能制造现状和未来发展进行了系统的梳理和规划，在此基础上，启动了韶钢钢铁智慧中心建设。中冶赛迪为客户提供智能制造整体解决方案，整合铁区和能介全部单元的控制与决策，实现了5公里以上跨工序、跨区域、远距离、大规模集控、无边界协同和大数据决策，一系列智能化产品的开发应用，能够对全厂的生产运行进行智能感知、智能分析、智能预测和智能决策，在行业内均堪称首例。该项目自2018年9月启动建设，12月27日全面上线，代表钢铁行业最先进的制造水平，树立了中国钢铁智能制造里程碑式的标杆。

在项目设计过程中，中冶赛迪集成数十年钢铁工程建设和生产运营服务经验，结合先进的智能化信息化技术，进行了十大技术创新，打造了一个面向未来，不断满足人在事业和创造力方面的最高需求的钢铁智慧中心。 

从零距离到5公里，大规模集控带动管理和组织的变革

2018年“2.5”事件触发韶钢以提升本质化安全为抓手，拉开智能化建设的序幕。长期以来，钢铁企业沿袭着分厂和作业区的模式，操作室紧邻生产现场甚至涉煤等高危区域，操作工人虽然可以零距离发现问题处理问题，但却完全置身高危环境。随着企业不断发展，工人对改善“3D”岗位的意愿越来越强烈。 韶钢智慧中心选址在8号高炉5公里外的东南角，一期集控范围包括铁区原料、烧结、焦化、高炉、铁水运输、TRT除尘6大工序24个系统，以及能介的煤气、蒸汽、发电、鼓风等6大系统的18个单元，集控距离和规模行业空前。中冶赛迪采取基于流程、组织、管理、技术相结合的系统设计，支撑韶钢推行“厂管作业区”模式，各作业区岗位进行横向及纵向的融合，组织架构精干高效。同时，现场42个中控室撤销，436名操作人员从重大危险区域撤离，安全得到了本质化的提升。

大规模远距离集控需要的是安全操作的技术支持。中冶赛迪基于60年三电技术积淀，为客户打造安全、可靠、稳定的系统方案。一方面，采用供电安全、控制安全、网络安全、数据安全等四大安全技术体系；一方面，首次采用视频联动技术，现场一旦出现异常报警，智慧中心就会自动提醒操作人员第一时间进行处置，确保了现场和区域安全。

从1万到35万，为钢铁装上智慧大脑

韶钢智慧中心在行业内首次建立了基于超融合的钢铁大数据中心，采集数据从原有的1万点提升到35万点，为行业之最。基于大数据中心，上线了中冶赛迪自主研发的工业互联网平台，实现数据互联、结果互通，用35万个数据支撑6大应用+100个智能模型+150张全自动报表，实现智能化的监控预警、分析诊断和优化决策，就像为钢铁装上了智慧大脑。而人则可以依靠智能化手段从繁重重复的低层次劳动中得到解放，从事更高智慧更富创造性的生产和管理技术研究，使工作更有获得感和成就感。

同时，中冶赛迪开发的新一代智慧能介系统，与生产深度结合，实现煤气潮流仿真、气源追踪，下一步将完善各类能介的智能管控，并深入主工序开发能源产耗预测模型、能源智能分析与优化模型，最终实现“自平衡、自检查、自组织、自优化”。该系统满足钢铁企业深度节能和系统节能的需求，引领未来发展方向。

从42到1，无边界协同促进效率和效益的提升

韶钢智慧中心的建设，实现韶钢42个中控室合并为1个集控中心，为无边界协同奠定了基础。目前已经实现的，包括以高炉为中心的铁区一体化协同，以及铁区和能介跨区域的大协同，从而彻底打破区域和工序间的传统边界，有利于高效的管理和生产。

协同带来的一项重大技术成果是实现了基于“三流”耦合的能源与主工序协同管控。铁区生产涉及二次能源转换总量约90%，消耗总量约40%，铁区和能介系统的生产存在高度协同与交互。中冶赛迪将两者进行融合集控，建立了能源与主工序融合的管控体系。通过物能级配、信息融合、控制协同，加强能介和铁区生产的协同交融，提高系统能效，该模式将开创了钢铁行业将能源管理和主工序高度融合模式的新纪元。

协同还带来了效率的提升。集控后，韶钢铁区人事效率提升30%，控制系统运行效率提升60%。

智能制造是钢铁企业面向未来，实现弯道超车的一次重要历史机遇。中冶赛迪通过行业领先的顶层规划、系统集成优势和智能制造核心技术，与韶钢共同打造智慧中心，建立了钢铁智能制造的新模式，这将帮助钢铁企业加速迈向工业4.0的新格局，为实现更高质量的发展增添强劲动力。